Die Geschichte der Metalltechnik Kraft GmbH beginnt im Jahr 1986, als Gottfried Kraft ein Ingenieurbüro gründet. Mit seiner langjährigen Erfahrung in der Medizintechnik entwickelt er Einrichtungen wie Krankenhausbetten, Operationstische und gynäkologische Stühle, die schnell in der Branche anerkannt werden.

Ein Jahr später ergänzt Gottfried Kraft sein Ingenieurbüro um einen Musterbau. Dadurch kann das Unternehmen seine Kunden nicht nur mit innovativen Lösungen, sondern auch mit ersten Prototypen unterstützen.

Der Musterbau wird um einen Kleinserienbau erweitert, der erstmals auch für die Automobilbranche tätig wird. In dieser Zeit werden auch Medizintechnikprodukte wie höhenverstellbare Säulen für Operationstische und Armlehnen für Blutentnahmestühle gefertigt.

Das Unternehmen knüpft erste Kontakte zur Tür- und Torindustrie und erweitert sein Portfolio, was sich in den kommenden Jahren als prägend für das Unternehmen erweisen wird.

Die Fertigung wird um den Bereich der Stanz- und Umformtechnik erweitert, und es entsteht ein kleiner Werkzeug- und Vorrichtungsbau. Um den wachsenden Anforderungen gerecht zu werden, erfolgt eine Modernisierung der Produktionsflächen und die Umstellung auf CAD-Technologie.

In den frühen 2000er Jahren benötigt der Vorrichtungs- und Werkzeugbau mehr Raum, was zur Anmietung eines neuen Gebäudes führt. Mit einem stetigen Anstieg der Auftragszahlen wird 2008 ein firmeneigenes Gebäude in Möhnesee-Wippringsen errichtet, in dem alle Abteilungen unter einem Dach vereint sind. In den folgenden Jahren wird der Maschinenpark durch die Anschaffung von CNC-Fräscentren und CNC-Drehmaschinen sowie dem ersten Schweißroboter erweitert.

Nach 30 Jahren erfolgreicher Unternehmensführung übergibt Gottfried Kraft das Unternehmen an seine Söhne, Benedikt und Dominic Kraft, die bereits viele Jahre Teil des Unternehmens sind.

Unter der Leitung der neuen Geschäftsführung wurden bedeutende Investitionen in Automatisierung und Effizienzsteigerung getätigt. Mehrere kollaborierende Roboterarme wurden in eigens entwickelte Roboterschweißzellen implementiert, die eine vollautomatische Fertigung von Metallbaugruppen ermöglichen. Zudem wurden mobile Krananlagen, ergonomische Arbeitsplätze und neue Lagerflächen eingerichtet, um die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter zu verbessern.

Wir haben auch einen Messprojektor zur Qualitätssicherung angeschafft und unsere Umweltschutzmaßnahmen durch die Einführung einer Rauchabsaugung sowie den Umstieg auf E-Antrieb-LKWs erheblich verbessert. Mit der Errichtung von Ladesäulen für Elektrofahrzeuge tragen wir aktiv zur Reduzierung unseres ökologischen Fußabdrucks bei.